Мы работаем с крупными и средними предприятиями. Шаг вперед!
Компания Hebei Zhaofeng Environmental Protection Technology Co., Ltd.

Технология намотки стекловолокна-2

1. Ошибки при эксплуатации
Давление впрыска воды велико, а удар большой, и стальная труба не может подвергнуться воздействию нагрузки. После ввода в эксплуатацию оператор по ошибке изменил процесс и удержал давление, в результате чего работа была разбалансирована, что могло вызвать утечку стекловолоконного трубопровода.

2. Профилактические меры
В соответствии со стандартом SY / T6267-1996 «Трубопровод из стекловолокна высокого давления», J / QH0789-2000 Спецификация конструкции и приемки стеклопластиковых труб с пряжкой. Harbin Star FRP Co., Ltd. «Инструкции по установке системы трубопроводов из стекловолокна с резьбой» и ссылка на GB1350235-97 «Нормы строительства и приемки промышленных металлических трубопроводов», чтобы предотвратить общие дефекты качества, понять конструкцию каждого из них. процесс, и обеспечить качество строительства. Принимая во внимание перечисленные выше 6 причин утечки, предлагаются профилактические меры (см. Таблицу 1).

3. Решение
После протечки стеклопластика необходимо немедленно принять меры по предотвращению загрязнения окружающей среды. Самый эффективный метод строительства - отрезать конус и использовать для соединения стальной переходник. Основные процессы: приостановка производства → поиск утечек → выемка грунта → переработка сточных вод → монтаж резьбы на месте → установка перекачки стали → сварка → испытание под давлением → засыпка траншеи для труб → ввод в эксплуатацию. Способ подключения строительной трубопроводной арматуры (см. Рисунок 1)

Примечания по конструкции:
(1) Перед резкой и изготовлением конусов, согласно строительным требованиям системы HSE, необходимо натянуть предупреждающую ленту в центральной зоне и поставить предупреждающие знаки при входе в строительную секцию. После возникновения утечки источник закачки воды отключается, чтобы снизить давление до нуля, а сточные воды вовремя собираются после выемки грунта, чтобы предотвратить обрушение траншеи для трубы и причинение вреда людям.
(2) После распиливания трубы из стеклопластика высота подъема не должна превышать 1 м, а угол не должен превышать 10 ℃. Нарезая и делая шишки, строить на земле безопасно и удобно. Максимальный перепад составляет более 2 м (трубопровод заглублен на глубину 1 м). Выкопайте обе стороны от места утечки. По крайней мере, на 20 м выше.
(3) Установка резьбы на месте
Процесс установки резьбы на месте: нарезка → нарезание конуса → приклеивание резьбы на месте → нагрев и отверждение. Точка утечки при резке лучше 0,3 м. Выберите подходящую шлифовальную машину с храповым механизмом (у производителя есть специальный инструмент). Конус должен быть чистым, без жира, пыли, влаги, а клей должен быть равномерно перемешан. Торцевая обшивка приклеивается, чтобы вытеснить пузырьки воздуха на склеиваемой поверхности, а затем повернуть ее вручную, чтобы затянуть. Время отверждения клея определяется в зависимости от температуры окружающей среды. Температура окружающей среды и время отверждения указаны в таблице 2.
Зимой температура конструкции невысокая, и время остановки закачки воды не может превышать 24 часа. Для сокращения времени строительства можно использовать метод электрического нагрева и отверждения. Согласно строительному опыту и характеристикам клея, наилучший эффект отверждения достигается в течение 3-4 часов, а общее время остановки строительства контролируется в пределах 8 часов. Нагревание электрического нагревательного ремня регулируется на уровне 30-32 ℃, время составляет 3 часа, а время охлаждения составляет 0,5 часа. Требования к питанию в тропических условиях (см. Таблицу 3).
(4) Установите стальной переходной стык. Наружная резьба на месте установки и внутренняя стальная переходная резьба должны быть чистыми, а уплотнительная смазка должна быть нанесена равномерно. С гаечным ключом крутящего момента нет. После затяжки вручную затяните еще две недели. Если есть крутящий момент с гаечным ключом, нажмите. Затяните таблицу примерного крутящего момента (см. Таблицу 4).
(5) Сварщики должны быть аттестованы. В процессе сварки стальное конверсионное соединение следует охладить, а температура не должна превышать 40 ° C, иначе москит-улитка на месте сгорит и возникнет утечка.
(6) Засыпка траншеи для труб. В пределах 0,2 м от трубопровода он на 0,3 м выше естественного грунта после засыпки песком или мягким грунтом.

4. Выводы и рекомендации.
(1) Стеклопроводные стальные трубопроводы высокого давления используются при добыче водонагнетательных скважин и части магистрального водонагнетательного трубопровода на нефтяном месторождении Цзянхань, что устраняет коррозию и перфорацию трубопровода, снижает загрязнение и продлевает срок службы. трубопровода, и экономит инвестиции.
(2) Благодаря внедрению была стандартизирована технология строительства для устранения утечек стеклопроводов высокого давления из стали, была увеличена скорость закачки воды, обеспечено безопасное производство и достигнуто цивилизованное строительство. С 2005 года средняя утечка устранялась 47 раз, а годовая добыча сырой нефти увеличилась более чем на 80 тонн.
(3) В настоящее время для стеклопластиковых стальных трубопроводов среднего и высокого давления (0,25 ~ 2,50 МПа) используются конические и стальные конверсионные соединения для устранения утечек, которые требуют длительного времени и не вызывают коррозии. С развитием науки и техники продолжают производиться высокопрочные смолы, инициаторы, отвердители, ускорители и армирующие материалы. Использование адгезионных стыков для стальных трубопроводов из стекловолокна среднего и высокого давления требует дальнейших исследований.
Решение проблем намотки товарных серий
После производства намотки из стеклопластика возникнут различные проблемы с качеством продукции. Эти проблемы можно эффективно устранить и избежать после специального анализа сырья, добавок, процесса и других факторов. Ниже представлена ​​общая проблема намотки продуктов-пустот.

Основные типы пустот
1. Пузырьки находятся внутри пучка волокон, обернуты пучком волокон и сформированы вдоль направления пучка волокон.
2. Пустоты в основном появляются в ямках между слоями и там, где скапливается смола.

Анализ причины разрыва
1. Армирующий материал не полностью пропитан матричной смолой, и часть воздуха остается в волокнистом материале, который окружен затвердевшей смолой вокруг него.
2. Проблема самого клея. Во-первых, клей в процессе приготовления смешивался с воздухом, от чего вовремя полностью избавиться не удалось; Кроме того, когда клей загустевал и затвердел, в результате химических реакций образовывались небольшие молекулы, и эти низкомолекулярные вещества не могли выйти вовремя.

Меры по сокращению пробелов
1. Предпочтительные материалы
По характеристикам сырья подбирайте сырье, подходящее друг другу.
2. Усилить пропитку.
Пропитка - важная часть процесса формования композитного материала и ключ к процессу образования пузырей или пустот. Поэтому пропитку необходимо усилить, чтобы уменьшить количество пузырей и улучшить качество продукта.
3. Контролировать смешивание
Перед использованием смолы будут добавлены инициаторы, ускорители, сшивающие агенты, порошковые наполнители, антипирены, антистатики и пигменты. При добавлении и перемешивании будет попадать много воздуха, и необходимо принять меры по его устранению.
4. Отрегулируйте клей.
Погружение в клей - важный процесс при производстве стеклопластиковых / композитных материалов. Если ровинг из стекловолокна плохо пропитан или недостаточно клея, после прохождения через бак для клея образуется белый шелк.
5. Прокат.
Когда белая шелковая пряжа наматывается на стержневую форму, это явление может быть устранено только методом вращения стержневого элемента формы. Его необходимо устранить раскаткой заводского рулона. Прокатка не только хороша для окунания, но также может сделать продукт компактным, так что избыток клея будет стекать к отсутствующим деталям или от них, уменьшает пустоты или пузыри, делает продукт более подходящим, более плотным и имеет лучшие характеристики.
6. Уменьшите количество мостов.

Так называемое перекрытие относится к явлению, когда клеевая пряжа изделия находится наверху, и это явление существует как на конце, так и на цилиндре.
(1) Если оборудование грубое в изготовлении, с низкой точностью, нестабильно в работе, нити внезапно укладываются плотно, перекрываются и внезапно разделяются, исходная обычная разводка не может быть реализована, и легко возникают накладные расходы на волокно. В это время необходимо вовремя проводить техническое обслуживание и усовершенствование оборудования.
(2) Фактическая ширина куска пряжи должна быть отрегулирована так, чтобы она была равна или близка к расчетной ширине куска пряжи.
(3) Контролируйте количество клея.
(4) Число волокон, скручивание, вязкость смолы и обработка поверхности волокна - все это оказывает определенное влияние на верхнюю часть намотанного волокна.
(5) Температура окружающей среды также оказывает определенное влияние на верхнюю часть волокна.

Осмотр и ремонт продуктов намотки нитей
Инспекция изделий из композитных материалов, намотанных нитями
Для изделий из композитных материалов с волоконной намоткой, как правило, обращайте внимание на следующие проверки.

1. Проверка внешнего вида

(1) Пузырьки воздуха: максимально допустимый диаметр пузырьков на поверхности коррозионно-стойкого слоя составляет 5 мм. При наличии менее 3 пузырей диаметром не более 5 мм на квадратный метр они не подлежат ремонту. В противном случае пузыри придется поцарапать и отремонтировать.
(2) Трещины: на поверхности коррозионно-стойкого слоя не должно быть трещин глубиной более 0,5 мм. На поверхности армирующего слоя должны быть трещины глубиной 2 мм и более.
(3) Вогнутые и вогнутые (или морщинистые): поверхность коррозионно-стойкого слоя должна быть гладкой и плоской, а толщина выпуклой и вогнутой части армирующего слоя не должна превышать 20% от толщины.
(4) Отбеливание: коррозионно-стойкий слой не должен иметь побеления, а максимальный диаметр зоны отбеливания армирующего слоя не должен превышать 50 мм.

2. Проверка размеров

В соответствии с требованиями чертежей размеры изделий должны проверяться измерительными инструментами с соответствующей точностью и диапазоном.

3. Проверка степени отверждения и микропор футеровки.
(1) Осмотр на месте
а) Нет ощущения липкости при прикосновении к поверхности композитного продукта.
б) Смочите чистую хлопчатобумажную пряжу ацетоном и положите его на поверхность изделия, чтобы увидеть, изменила ли хлопковая пряжа цвет.
c) Звук, издаваемый при ударе по изделию рукой или монетой, нечеткий или четкий?
Если рука кажется липкой, хлопковая пряжа обесцвечивается и звук становится нечетким, поверхностное отверждение продукта считается неквалифицированным.
(2) Простая проверка степени отверждения фуранового композиционного материала.
Возьмите образец и погрузите его в стакан, содержащий небольшое количество ацетона, закройте его и выдержите в течение 24 часов. Поверхность образца гладкая и цельная, ацетон не меняет цвет как признак отверждения.
(3) Проверка и тестирование степени отверждения продукта.
Испытание на твердость по Барколу используется для косвенной оценки степени отверждения композитного материала. Используется твердомер Barcol. Модель может быть HBa-1 или GYZJ934-1, а измеренная твердость по Барколу используется для преобразования приблизительной степени отверждения. Твердость по Барколу намотанных композитных изделий при идеальном отверждении обычно составляет 40-55. Степень отверждения продукта также может быть точно проверена в соответствии с соответствующими правилами GB2576-89.
(4) Обнаружение микропор подкладки
При необходимости из композитной футеровки следует брать пробы и проверять их с помощью детектора электрических искр или детектора микроотверстий.

4. Проверка характеристик продукта.
Испытайте термические, физические и механические свойства продукта в соответствии с содержанием теста, требуемым документом рабочей инструкции и предписанным стандартом испытаний, чтобы обеспечить основу для приемки продукта.

5. Осмотр повреждений
При необходимости требуется неразрушающий контроль продуктов, такой как ультразвуковое сканирование, рентген, компьютерная томография, тепловизионное сканирование и т. Д., Чтобы точно проанализировать и определить внутренние дефекты продукта.

Анализ дефектов продукции, меры контроля и ремонт

1. Основные причины липкой поверхности композитных изделий:
а) Высокая влажность воздуха. Поскольку водяной пар задерживает и препятствует полимеризации ненасыщенной полиэфирной смолы и эпоксидной смолы, он может даже вызвать постоянное слипание на поверхности и такие дефекты, как неполное отверждение продукта в течение длительного времени. Поэтому необходимо обеспечить производство композитных изделий при относительной влажности ниже 80%.
б) Слишком мало парафина в ненасыщенной полиэфирной смоле или парафин не отвечает требованиям, что приводит к ингибированию кислорода в воздухе. Помимо добавления необходимого количества парафина, можно также использовать другие методы (например, добавление целлофана или полиэфирной пленки) для изоляции поверхности продукта от воздуха.
в) Дозировка отвердителя и ускорителя не соответствует требованиям, поэтому дозировку следует строго контролировать в соответствии с формулой, указанной в техническом документе при приготовлении клея.
г) Для ненасыщенных полиэфирных смол улетучивается слишком много стирола, что приводит к недостаточному количеству мономера стирола в смоле. С одной стороны, смолу не следует нагревать до гелеобразования. С другой стороны, температура окружающей среды не должна быть слишком высокой (обычно 30 градусов Цельсия уместно), а количество вентиляции не должно быть слишком большим.

2. В продукте слишком много пузырей по следующим причинам:
а) Пузырьки воздуха не полностью вытеснены. Каждый слой намазывания и наматывания необходимо многократно прокатывать валиком, причем валик должен быть выполнен в виде круглого зигзага или типа с продольными канавками.
б) Вязкость смолы слишком велика, и пузырьки воздуха, попавшие в смолу, не могут быть вытеснены при перемешивании или чистке щеткой. Необходимо добавить соответствующее количество разбавителя. Разбавитель ненасыщенной полиэфирной смолы - стирол; разбавителем эпоксидной смолы может быть этанол, ацетон, толуол, ксилол и другие химически неактивные разбавители или разбавители на основе простого глицеринового эфира. Разбавитель фурановой смолы и фенольной смолы - этанол.

c) Неправильный выбор армирующих материалов, типы используемых армирующих материалов должны быть пересмотрены.
г) неправильный рабочий процесс. В зависимости от различных типов смол и армирующих материалов следует выбирать соответствующие методы обработки, такие как окунание, чистка щеткой и угол прокатки.

3. Причины расслоения продукции следующие:
а) Волокнистая ткань не была предварительно обработана, или обработка недостаточна.
б) Натяжение ткани недостаточное во время наматывания или слишком много пузырей.
c) Количество смолы недостаточное, или вязкость слишком высока, и волокно не насыщено.
г) Формула неразумная, что приводит к плохим характеристикам склеивания, или скорость отверждения слишком высокая или слишком низкая.
д) Во время последующего отверждения условия процесса не подходят (обычно преждевременное термическое отверждение или слишком высокая температура).

Независимо от расслоения, вызванного какой-либо причиной, расслоение должно быть тщательно удалено, а слой смолы за пределами области дефекта должен быть отполирован угловой шлифовальной машиной или полировальной машиной до ширины не менее 5 см, а затем снова уложен в соответствии с требования к процессу. Пол.
Независимо от вышеперечисленных дефектов необходимо принять соответствующие меры для их полного устранения и соответствия требованиям качества.
Изготовление и испытание типовых образцов композитного материала для обмотки

Композиционные материалы часто являются анизотропными материалами, и методы их расчета отличаются от методов анализа металлических материалов. Анизотропные свойства композиционных материалов приводят к различию методов испытаний композиционных материалов и металлических материалов. Для традиционных материалов дизайнеры могут получить данные о характеристиках из руководства или спецификации материала, предоставленной производителем в зависимости от материала (или марки) при выборе материала. Композитный материал - это не столько материал, сколько более точная структура. Его производительность зависит от многих факторов, таких как матрица смолы, армирующие материалы, условия процесса, время хранения и окружающая среда.
Перед проектированием композитных материалов очень необходимо проверить характеристики сырья, но нельзя сказать, что данные производительности, необходимые для проектирования, усвоены. Можно только считать, что выбор сырья заложил основу. В настоящее время результаты прогнозов методов микромеханики все еще ограничены и могут быть оценены только качественно. Данные о производительности, необходимые для проектирования составных компонентов, должны быть получены с помощью базовых тестов производительности, которые имеют решающее значение для проектных работ.
Испытания на эксплуатационные характеристики композитных материалов являются основой для выбора материала, оценки армирующих материалов, матрицы смолы, свойств поверхности раздела, условий процесса формования и уровней технологии производства, а также дизайна продукта.

1. Композитная пластина из однонаправленного волокна.
Эластичные свойства однонаправленных композитов характеризуются свойствами растяжения и сжатия при 0 градусов, 90 градусов и 45 градусов, а свойства поверхности раздела между волокном и смолой характеризуются испытаниями на изгиб и межслойный сдвиг. Для оценки свойств материала в соответствии с конкретными требованиями национальных стандартов GB3354-82, GB3856-83, GB3356-82, GB3357-82, GB3355-82 завершено производство плиты из однонаправленного волокнистого композитного материала, и Затем пластина из волокнистого композитного материала перерабатывается в различные размеры и количество образцов, требуемых для данного метода испытаний.

1. Производство плиты из однонаправленного волокнистого композиционного материала.
Метод намотки заключается в том, чтобы волокно, вытянутое из шпулярника, проходило через натяжитель, канавку для клея, направляющий ролик для нити и сопло для намотки проволоки, в свою очередь, наматывалось на поверхность стержневой формы и, наконец, затвердевало и формировалось. Согласно национальному стандарту размер шаблона составляет 270 мм X 270 мм. Шаблон может быть намотан, чтобы сделать две плоские пластины (переднюю и заднюю) за один раз, которые можно обрабатывать для растяжения, сжатия, изгиба, межслойной резки и т. Д.


Время публикации: август-12-2021